인쇄 사고

종이의 결함과 원인

  1. 블랑켓 오염

블랑켓 파손(인쇄판 손상)
원인
– 연결처,
– 찢겨진 종이,
– 접힌 종이,
– 접힌채 절단된 종이,
– 종이조각,
– 북데기, 슬라임 덩어리,
– 이물질, 이물질 등과 서로 달라붙은 종이,
– 물에 젖은 후 건조되어 서로 붙어버린채 급지 되거나 어떠한 원인으로 여러장의 종이가          동시에 급지될때

  1. 섬유뭉치 (Fiber Clump)
    원인 : 원료의 섬유들이 뭉친 덩어리들이 종이의 표면에 붙어 있는 것
  2. 히키 (Hickey)
    원인 : 잉크를 잘 받아들이는 고체입자들이 인쇄판이나 블랑켓에 붙어있어 발생
    중앙은 잉크가 묻고 그 주위는 잉크가 안묻어 희게, 도너츠 형태로 발생
    말라붙은 잉크입자, 롤러조각, 인쇄판조각, 댐프너 커버 입자, 이물질
    (지분에 의해 생기는 흰반점과는 틀리다)
    대책 : 말라붙은 잉크피막을 조심 (혼입 주의), 청결유지 및 세척
  3. 린팅 (Lintig = Fuzz, Fluff)
    원인 : 미도공지에서 발생하는현상 으로 종이 표면의 섬유간 결합이 약하여 떨어져 나가 민인쇄부에서 섬유모양 그대로 잉크가 묻지 않은 공간을 남기는 현상
    인쇄압, 잉크택, 낡은 불랑켓, 낡은 댐프너(물축임 롤러) 커버, 댐프너액 공급율차이 등으로 인해 발생
    대책 : 인쇄압 변화, 용지에 맞는 잉키택을 가진 잉크 사용, 블랑켓이나 댐프너 커버 점검
    (Dampener Lint와는 유사하게 나타나 보임)
  4. 댐프너 린트(Dampener Lint)
    원인 : 물축임 롤러(Dampping Roller)의 면 커버로부터 빠지는 면섬유에 의해 발생 (보통 3mm이상의 길이로 나타남)
  5. 픽킹(Picking, Pickouts, Coating Scale)
    원인 : 아트지 등 코팅지에서 발생하는 현상으로 잉크의 점성이 너무 강하거나 종이의 내픽킹성이 부족하면 원지로부터 도공층이 떨어져 나가거나 종이 표면의 매우 작은 입자들이 뜩기는 것.
    (확대경으로 보았을때 반점부분의 종이표면이 파열되었다면 Picking이고, 그렇지 않다면 지분입자에 의한 반점이다
    대책 : 잉크의 Tack을 줄이고 습수를 증가하거나 이소프로필 알코올을 가해 25% 알코올 용액으로 사용한다.
  6. 지분 (Dust-Slitter, Dust, Cutter Dust, Trimmer Dust)
    원인 : 종이를 절단할 때 사용하는 무단 knife나 브레이드 불량이 주원인으로 인쇄되는 종이에 흰 공간부분이 발생하는 현상
    종류
    – Slitter 지분 : 불규칙한 형태를 하며 종이의 모든 부분에 나타날 수 있다.
    – Trimmer/Cutter 지분 : 처음에는 가장자리에 있으나 점차 중앙으로 이동하는 형태로 나타나며 가늘고 길쭉한 형태이다.
    – Cutter 지분 : 가장자리에서는 가늘고 길지만 위치가 불규칙하게 나타난다.
    대책 : 글리세린을 묻힌 걸레로 측면을 닦아준다.
  7. 파일링(Piling, Milking)
    가. 도공지 파일링
    원인 : 도료 접착제가 첫단계에서 수분에 의해 연화되어 점착성을 갖게 되고 다음 단계에서 도공안료와 접착제가 떨어져 나가게 되어 발생되는 현상
    – 비화선부 파일링 : 화선부 경계에서 잉크가 인쇄판에서 블랑켓으로 전이도지 않을 정도로 빽빽히 쌓이는 것으로 보통 Milking 으로 부름. 다색인쇄에서 도공층이 수분과 접촉이 많아 연화 심함.
    – 화선부 파일링 : 종이또는 잉크성분이 블랑켓 위에 가루같은 상태로 쌓여있는 상태
    스크린 화선부에서 발생하면 Mottling 처럼 보인다. 종이의 낮은 내픽킹 강도, 린팅, 과도한 잉크 택, 잉크 불안정, 점성이 강해진 블랑켓 또는 이러한 것들의 복합원인으로 발생

    나. 비도공지 파일링
    원인 : 섬유나 전료들이 종이로부터 떨어져나와 블랑켓위에 축적되어 발생하는 현상
    대책 : 블랑켓을 매끄럽게 하기 위해 물의 사용을 늘려 인쇄기를 운전한다.
    잉크의 Tack을 감소시킨다.
    물에 방지제를 첨가한다.
    임프레션 실린더 압력을 검사하여 적정수준으로 맞춘다.
    ※ 잉크와의 관계 : 파일링은 롤러나 인쇄판 또는 블랑켓 위에 잉크가 쌓이는 것으로 잉크에 적당량의 용제가 없거나 너무 많은 건조제를 포함 또는 유화되었을 때가 원인이 되어 발생한다.

  8. 표면 결점
  1. 스트리크(Streak)
    현상 : 정상 도공량보다 많거나 적은 1/8”보다 넓은 띠모양의 결점으로 육안으로 쉽게 구별하기 어렵다.
    빛을 통해서 보면 스크리크가 난 부분은 주위보다 다소 띠모양으로 투명하게 보인다.

    원인 : 제조공정상에서 코팅액을 발라주는 Applicator R/L, Blade가 불균일할때 발생 말라붙은 도료 덩어리, 섬유, 원지조각 등이 블레이드 뒤에 낄 때 발생

  2. 카렌다 절단 (Calender Cut)
    원인 : 제조공정상 카렌다 또는 슈퍼카렌딩 작업공정시 수분관계로 납입구에서 부풀고 닙(Nip)을 통과한 후 종이가 절단되어진 결과로 보통 기계방향으로 비스듬한 사선으로 나타나고 절단이 일어나 부분의 인접된 곳은 높은 카렌다 압력에 의해 반투명한 상태가 됨 (지필 Tension이 약할때 발생)
  3. 카렌더 반점 (Calender Spot)
    현상 : 불규칙한 형태와 크기의 반점이 나타나는 결점으로 빛을 반사시켜 보면 어둡게 나타나고, 빛을 통해보면 반투명하며, 비스듬한 각도에서 빛을 비추어보면 다른 부분보다 더 평활하고 광택이 난다.

    원인 : 롤에 이물질, 작은 조각이 붙어 있어 카렌다 통과시 과다한 압력 받아 발생.

  4. 블레이드 절단 (Coated Blade Cut)
    원인 : 블레이드 스크래치가 종이를 절단할 정도의 깊이로 될때
  5. 블레이드 스크래치 (Coated Blade Scratch)
    현상 : MC방향으로 머리카락 같이 미세하게 도공 표면이 움푹 패인 현상 빛을 비추어 보면 일반적으로 도공층보다 더 투명하게 나타나며, 낮은 각도의 광원 아래에서는 더 어둡게 보인다. 깊이가 깊어지면 종이가 절단되는 현상이 나타난다.

    원인 : 블레이드 뒤의 이물질, 블레이드 각도, 블레이드 날, 불완전한 도료 분산

  6. 까마귀 발 (Crows Feet)
    원인 : 주로 아트지등 코트지에서 발생하는 현상으로 도공면이 터지거나 갈라져서 잉크가 부분적으로 묻지 않는 현상이 발생한다.
  7. 슬라임 구멍, 반점 (Slime Hole, Slime Spot)
    원인 : 초지기 Wet-end에서의 미생물이 초조중 지료에 붙게되고 구멍이 발생되거나 건조공정중 말라붙어 변색된 반투명한 다른 부분보다 광택이 더 나는 반점이 생기는 현상
  8. 모틀 ( Mottle)
    현상 : 종이에 잉크가 불균일하게 침투되어 발생하는 광택이나 색깔의 불규칙적이고 불시적인 변동
    (드물게 비도공 서적지에서도 발생한다)

C.Sheet지에 관련된 결점

  1. Edge Trouble
    현상 : 종이의 가장자리가 변형되어 휘거나 벌어지는 현상으로 유통, 보관 과정상에서 발생한다.
    가. Tight Edge
    원인 : 상대습도가 종이보다 낮아 쉬트지 내부에서는 수분손실이 일어나지 않고 가장자리에서만 수분을 잃어 종이의 끝부분은 수축이 되고 내부는 느슨해진 물결침처럼 보이는 종이의 수축현상으로 심하면 주름이 발생한다.

    대책 : 종이의 보관창고 또는 작업장의 상대습도를 일정하게 유지토록한다. 습도계를 비치하여 항상 체크한다.

    나. Wavy Edge
    원인 : 쉬트지가 가장자리에 수분을 흡수하면 팽윤하게 되고 내부는 변하지 않게 되어 물결치는 현상이 발생한다.

    대책 : 종이의 보관창고 또는 작업장의 상대습도를 일정하게 유지토록한다. 습도계를 비치하여 항상 체크한다.

  2. Sheet 간 두께차(Caliper Variation)
    원인 : 제조과정에서 발생하는 것으로 초지단계에서 불균일한 Forming으로 종이의 두께가 균일하지 않고 두껍고 얇게 제조되어 종이를 Stack으로 쌓아놓으면 한쪽이 기울어져 보이는 현상
  3. 컬(Curl)
    현상 : 종이가 어떤 원인에 의해 휘어지는 현상으로 주로 제조공정상에 발생한다.
    가. 권취 컬 (Roll Curl, Roll Set)
    원인 : 롤지 지관부위에 매우 가깝게 감겨져 있는 종이를 재단할때 발생한다. 쉬트지 전체적으로 발생하는 것이 아니라 일정한 간격을 두고 발생한다.

    나. 수분 컬 (Oil Curl)
    원인 : 대기가 건조하면 종이가 건조되어 초지기 Wire 면에서 큰 수축이 일어나 종이가 휘어지는 현상이 발생한다.
    일반적으로 Wire면의 섬유가 습도 변화에 민감하다.
    편면도공지는 도공면 쪽으로 컬이 발생한다.

  4. 재단차 (Size Variation)
    원인 : 정확하게 종이가 재단되지 않아 모서리가 직각이 안돼 차이가 발생하는 현상
  5. 수축 (Shrinkage)
    원인 : 건조한 공기가 종이의 수분을 증발시키면 먼저 섬유의 수축이 일어나 쉬트가 수축하게 된다.
    (수축이 일어나면 컬의 원인이 된다)
  6. 스트레치(Stretch)
    원인 : 종이가 갖고 있는 수분보다 많은 수분을 함유한 공기에 종이가 노출되면 종이는 공기로부터 수분을 흡수하여 섬유의 스트레치(Stretch)가 일어난다.
    이러한 스트레치(Stretch)현상은 종이의 세로방향보다 가로방향으로 더욱 많이 발생한다.
  7. 정전기 (Static Electricity)
    원인 : 정전기가 발생하면 용지가 서로 달라붙어 급지가 불량해지거나 작업성 불량, 잉크얼룩, 제본불량이 발생한다. 종이가 너무 건조하면 정전기 발생이 심하고 적절히 건조된 종이라도 외부 대기 상태에 영향을 받아 정전기가 발생하기도 한다.

    대책 : 종이의 보관장소, 작업장 내에 습도계를 설치하여 적정수분을 유지토록 관리한다.

 

인쇄트러블

1. 트래핑 불량

트래핑 불 량(poor trapping)은 다색 인쇄할 때에 뒤에 인쇄하는 잉크가 먼저 인쇄한 잉크에 잘 오르지 않는 현상이다. 반대로 트래핑은 먼저 인쇄된 잉크가 뒤에 인쇄하는 잉크를 잘 붙잡아 준다는 뜻이다. 트래핑에는 웨트 트래핑(wet trapping)과 드라이 트래핑(dry trapping)이 있다. 전자는 잉크가 젖어 있는 상태에서 다음 잉크가 오르는 것을 뜻하며, 뒤의 것은 먼저 잉크가 건조된 상태에서 다음 잉크가 오르는 것을 뜻한다 .

(1) 웨트 트래핑 불량(wet trapping)

1) 원인

– 먼저 인쇄한 잉크에 비해 뒤에 인쇄한 잉크의 끈기(tack)가 세다. >(이것은 부착력이 큰 것이 작은 것을 잡아당기는 잉크의 부착력 차이에서의 원 인으로 먼저 인쇄한 잉크의 일부가 뒤에 인쇄하는 잉크 unit로 혼입되어 역 트래핑을 발생시킨다.

– 먼저 인쇄때 잉크를 많이 내었다.(잉크의 전이 메커니즘에서 잉크는 공동(공극)이 생기고, 이 공동이 커져서 분 리되어 전이된다. 이 현상은 잉크의 올림량이 두꺼울수록 공동이 쉽게 발생함으로, 종시 인쇄에서는 먼저 인쇄한 잉크가 건조되어질 시간이 충분하지 않다.

– 먼저 인쇄한 잉크의 굳음(set, 정착)이 느리다 .

2) 대책

– 인쇄순서에 따라 잉크의 점도와 끈기를 단계별로 낮춘다.

– 농도가 짙은 잉크로 엷게 묻혀 인쇄한다. 또 종이의 흡수성이 좋은 잉크를 먼 저 인쇄한다.

– 먼저 인쇄하는 잉크의 굳는 시간은 빨리한다. 필요에 따라 드라이어를 알맞 게 넣는다.

(2) 드라이 트래핑(dry trapping)

 

1) 원인

– 다색인쇄의 경우 먼저 인쇄한 것을 장시간 방치하여 너무 건조된상태에서는 다음 잉크를 받지 않는다. (인쇄된 잉크간에 점착 되지않고 분리된다) 이와같은 상태를 크리스탈리제이션 (crystallization)이라고 한다.

– 트래핑이 순조롭게 보여도 위의 잉크가 건조된 후 가볍게 문지르면 떨어진다. 이런 것은 크리스탈리제이션이 진행과정에 인쇄했을 때에 발생한다 .

2) 대책

– 먼저 인쇄한 후 다음 인쇄까지 필요 이상의 시간을 두지 않는다. 또 먼저 잉 크에 코발트 드라이어 사용을 피한다.

– 크리스탈제이션이 진행과정 에 있는 것도 사용할 수 없다. 처음부터 다시 인쇄하여 장시간 건조시키지 않도록 한다.

2. 모틀링

모틀링(mottling, 소름 얼룩)은 인쇄물의 민인쇄면에 잉크가 불균등하게 묻어 오 글쪼글한 모양의 불규칙한 농도의 얼룩이 발생한다. 이러한 것을 소름 얼룩이라고 한다.

이것은 잉크가 균일하게 인쇄되지 않고 작은 얼룩점으로 무수히 나타나며 꼭 과일의 배 껍질과 비슷하게 인쇄면에 나타나는 현상이다.

인쇄면의 민면 뿐만 아니라 망판 섀도우 의 잉크 부착이 불균일하여 농담의 얼룩이 생긴다.

 

1) 원인

– 모틀링의 원인은 잉크, 종이, 축임물, 인쇄압의 원인으로 분류된다.

– 잉크 중의 안료가 응집되어 있다.

– 잉크의 점도가 높거나 잉크 공급량이 많았다.

– 잉크의 투명도가 높을수록 모틀링이 눈에 잘 띈다. 이것은 잉크막 두께 차가 색에 민감하게 영향을 주기 때문이다.

– 축임물이 많고, 잉크가 유화되었다.

– 잉크가 늘기(lengt, 예사성)가 크고 연하다.

– 도공지(도포지)일 때에 많이 발생한다.

– 종이와 잉크의 친숙함이 나쁠 때 생긴다.

– 잉크의 침투성이 적은 비도포지와 흡유성이 불균일한 도포층을 가진 종이를 사용했다.

– 통꾸밈 불량과 인쇄압이 너무 세다.

– 잉크를 너무 희석시켰다.

– 잉크의 레벨링(leveling, 균일성)이 나쁘다.

– 종이의 섬유조직 또는 도포층의 불균일로 얼룩이 생긴다.

– 판면에 얼룩이 있다.

 

2) 대책

-잉크에 컴파운드, 미디엄, 니스 등을 적당량 혼합하여 유동성과 점도를 조정한다.

– 잉크의 점도와 공급량을 알맞게 조정한다.

– 불투명도가 높은 잉크로 엷게 인쇄한다.

– 축임물량은 화선 면적에 따라 알맞게 내고, 점도가 조금 높은 잉크를 사용한다.

– 평활성이 좋고 인쇄적성에 맞는 종이를 사용한다.

– 통꾸밈을 규정대로 하고, 인쇄압을 알맞게 한다.

– 잉크가 모틀링의 원인으로 생각되어 조정이 곤란할 때에는 적합한 잉크로 교환한다.

– 종이 질, 표면 상태가 좋은 종이로 교환한다.

– 판면을 점검, 수정 또는 다시 제판한다.

3. 도트게인

도트게인(dot gain, 망점 퍼짐) 은 인쇄할 때 인쇄판의 망점 면적이 인쇄물의 잉 크면적과 일치하지 않는 것이다. 일반적으로 인쇄물의 망점면적 쪽이 크게 된다. 이와같이 망점 이 크게 된 상태를 말한다(중간조가 크게 되어 계조 재현성을 나쁘게 한다). 인쇄물의 망점과 원판의 망전과의 차를 백분율로 나타내고 있다 . 이것은 잉크를 묻힘 롤러에서 판, 판에서 블랭킷에 잉크를 옮길 때에 잉크의 탄성 한계를 넘지 않는 범위이면 잉크를 옮긴 후에 복원되는데, 실제는 항복점을 넘기 때문에 망점이 팽창하여 굵어진다.

 

1) 원인

– 잉크의 유화율, 점탄성, 인압, 판 온도, 습수 올림 등의 요인이 된다

– 인쇄할 때 판과 고무통 사이의 인쇄압이 너무 세다.

– 잉크가 묽으면 망점이 크게 된다.

– 윤전인쇄 쪽이 매엽인쇄 쪽보다 크게 된다.

– 롤로압 설정, 통꾸밈 요소에 따라 망점 크기가 달라진다.

– 제판할 때 빛 산란으로 광학적 도트게인도 발생한다.

– 잉크막 두께, 잉크의 유동성에 따라 달라진다.

– 잉크의 탄성면에서 잉크는 묻힘 롤러에서 판, 판에서 블랑켓으로 잉크가 전이되는데, 이때 잉크가 탄성한계를 넘지 못하고, 주위에 힘이 있을 경우 전이한 후에 복원하지만 , 실제로는 항복점을 넘기 때문에 망점이 늘어난다. 또 잉크 물의 표면·계면 장력의 균형에 의해서도 망점은 커지게 된다.

 

2) 대책

– 도트게인의 처치는 제판공정에서 미리 망점을 작게 재현시킨다.

– 잉크 유동성을 적합하게, 잉크막 두께를 엷게 인쇄한다.

– 롤러압을 알맞게 조정하고, 인쇄물에 따라 통꾸밈을 알맞게 인쇄압이 세지 않도록 한다.

– 종이 뜯김 방지로 넣는 컴파운드와 리듀서(reducer)를 많이 넣어서는 안된다 .

– 축임물을 많이 내어 유화(乳化)가 생겨 잉크의 점성과 탄성을 떨어뜨려서는 안된다. 무엇보다 알맞은 탄성과 계면(界面)장력을 유지하는 것이 중요하다.

– 도트게인 스케일을 사용하여 인쇄물을 관리하도록 한다.

 

 

3. 더러움(요고레)

은평판 인쇄에서 판면의 비화선부에 잉크가 부착하여 인쇄물을 더럽히는 것으로, 바탕 더러움과 뜬 더러움으로 크게 나눈다.

 

(1) 바탕 더러움

 

바탕더러움(scumming, gresing)은 비화선부에 잉크가 부착되어 더러움이 생기는데, 그리싱은 잉크 중의 지방상이 축임물 안에 옮겨가서 판의 비화선부가 감지(感脂)되는 것이다. 스커밍(scumming)은 판의 비화선부가 롤러와 블랭킷, 종이 먼지에 의해 마모되어 물가짐이 나쁜 곳에 잉크가 묻는 현상이다. 이러한 더러움은 판에 기인되는 것이 많으며, 판 처리를 바르게 하는 것이 바탕 더러움을 적게하는 것이다.

 

1) 원인

 

– 판의 비화선부가 부분적으로 친수성 부족으로 그 부분에 잉크가 부착되어 더 러움이 생긴다. 제판공정에서 판재료가 산화되거나 친화(親和)처리 불량으로 발생한다.

– 판의 비 화선부가 건조된 상태에서 지방질이 부착되어 점차적으로 더러워진다.

– 잉크 중에 비화선부의 불감지층(不感地層)이 파괴되어 점차적으로 더러워진다.

– 잉크 중의 지방산이 비화선부에 부착되어 발생한다.

– 잉크 묻힘 롤러가 더러워져 이것이 판면에 더럽히기도 한다.

– 잉크를 너무 많이 내어 인쇄할 때에 더러움이 생기는 경우가 있다.

– 인쇄판을 제판할 때 현상 불량으로 발생한다.

 

2) 대책

– 판을 세척 후 그 요인을 찾아 처치한다.

– 축임물을 pH6.0정도로 조정한다.

– 판 전면에 제판 에치액으로 처리하고, 아라비아 고무액을 칠하여 빨리 건조 시켜 물로 닦아내고 인쇄해 본다.

– 잉크 묻힘 롤러·물 롤러와 판면과의 접촉(nip)압과 롤 러의 더러움을 확인, 거기에 맞게 처리한다.

– 통꾸밈과 인쇄압을 확인, 알맞게 조정한다.

– 잉크 첨가제는 억제할 정도로 넣는다.

 

(2) 뜬 더러움

 

뜬 더러움(tinting, 우키-요고레)은 잉크 또는 잉크 둥의 안료가 축임물에 뜨거나 흐리게 되는 것으로 판면에 발생하는 더러움이다. 더러움의 위치가 변동되는 것이 특징이다 .

인쇄물의 비화선부가 더러워지는데,바탕 더러움과다른 것은 전면에 더러움이 보이며, 판면의 물로 쉽게제거할 수 있다. 판면에는 감지(感脂)되어 있지 않기때문에 인쇄는 다시 할 수 있는데, 얼마 안 가서 또 나타난다.

이것은 잉크가 유화하여 축임물 중에 분한하기 때문에 인쇄용지 전면에 세밀한 점의 더러움이 나타나는 현상이다.

 

1) 원인

– 축임물과 잉크량의 불균형으로 발생한다.

– 잉크와 축임물, 종이와 적성이 나쁘다.

– 축임물 위에 잉크의 엷은 막이 형성된다.

– 잉크 중에 점도가 낮은 기름 성분이 너무 많이 들어갔다.

– 잉크의 응집력이 약한 것을 사용했다.

– 친수성 안료를 사용했거나 안료의 분산이 불량하다.

– O/W에멀션(유화)형성이 쉬운 잉크를 사용했다.

– 너무 묽은 잉크를 사용했다.

 

2) 대책

– 잉크 점도와 끈기가 적합한 것을 사용한다.

– 드라이어, 리듀서, 컴파운드 등의 첨가제는 표면장력이 물보다 약하므로 너 무 많이 넣어서는 안 된다.

– 물의 표면장력을 낮추면 물 묻히는 면적을 크게 할 수 있기 때문에 물량을 적 게 할 수 있다.

– 화선부 면적이 적고, 잉크의 신진대사가 적은 인쇄물에는 유화 방지용의 민 면(베타)을 종이의 여백 부분에 두고 인쇄하면 효과적이다.

– 물롤러의 더러움과 각 잉크 롤러의 접촉 압 조정 불량을 알맞게 조정한다.

– 잉크를 한번 바꾸어 사용해 본다.

4. 유화

유화(乳化, emulsifing)는 일반적으로 어떤 액체가 다른 액체 안에 분산되어 안정 을 가지는 상태인데, 평판인쇄에서는 축임물과 잉크가 혼합되어 젖은 모양의 상태로 되는 것이다. >보통 잉크 유화가 극히 적으면 잉크 옮김이 나쁘고, 유화가 진행하면 바탕더러움과 뜬 더러움의 원인이 된다.

오프셋 인쇄기에서 잉크묻힘 롤러 위의 잉크는 축임물과 끊임없이 접촉하므로 잉크에는 물이 혼입되어 W/O(기름안의 물방울)형의 유탁액(乳濁液)으로 되며, 축임물은 잉크가 분산되어 O/W(물안의 기름방울)형의 현탁액(懸濁液)으로 된다.

그러므로 유화도는 적당한 범위안에 들어가 도록 조정해야 한다. >인쇄할 때 잉크표면에 축임물이 묻어 접촉(nip)압을 통과하던 중에 축임물은 미 립자화되어 잉크 안에 분산된다. 이것을 유화(乳化)라 한다.

물과 기름(잉크)는 상식적으로는 혼합되지 않을 것으로 생각되지만, 유화일때는 축임물과 잉크와의 경계에 유화 촉진제가 존재하여 이에 따라 축임물 미립자의 안정을 갖게 된다. 예컨대, 손에 묻은 잉크를 닦을 때 물 만으로는 닦이지 않는다. 이런 때에는 세제를 사용하여 잉크를 닦는데, 이 세제를 앞에서 말한 유화 촉진제에 해당한다. 이 유화 촉진제는 넓은 뜻으로는 ‘계면활성제’ 라고 부르는 것이다.

물과 잉크가 입자가 접하고 있는 경계면을 계면(界面)이라고 하며, 이 계면에서 잉크와 물이 접하고 있어도 결부(結付)되지 않은 것은 표면장력이 서로 활동하며 반발하고 있기 때문이다. 이와같이 표면장력을 약화시키는 것을 계면화성제라고 한다. 축임물의 첨가제인 에치(etch)액과 이소프로필 알코올(IPA) 등은 계면 활성제 부류에 들어간다. 따라서 유화를 생각할 때는 계면활성제의 역할을 충분히 이해하여 활용하는 것이 문제해결의 기본이 된다.

유화 종류에서 W/O형은 기름(잉크) 안에 물( 축임물)분자가 분산되어 있는 상태이며, 여기에 대하여 O/W형은 물 속에 기름이 분산되어 있는 상태로, 인쇄중의 사고는 이런 더러움, 물 롤러 결함, 망점 결함 등이 유화 상태에서 발생한다.

 

1) 원인

– 축임물과 pH가 산성으로 치우치거나 물이 너무 많으면 금속 롤러의 표면이 불감지화(不感脂化)되기 때문이다.즉, 금속 롤러 상에 잉크가 부착 안되는 상태로 인쇄물의 농도 얼룩, 잉크의 전이가 안되는 현상이 발생한다.(롤러 벗겨 짐, roller stripping)

– 잉크의 전이 불량으로 망점 내의 아주 작은 백색 빠짐이 일어나는 현상으로 잉크의 유화율이 낮고, 잉크 내의 물이 큰 물방울로 존재하고 종이에 전사되어 발생 (snow flake).

– 판면의 화선 면적이 적으면 잉크의 신진대사가 늦어 비교적 긴 시간동안 잉크가 롤러 위에 머물러 축임물과 접촉이 오 되어 유화가 발생한다.

– 에치액 안에 계면 활 성제의 물질이 많거나 pH값과 첨가 농도가의 조정이 잘못되었다. 축임물은 인산, 프롬산, 타닌산 등의 약산에 아라비아 5) 고무 등이 약품이 배합된 수용액이다. 판면의 비화선부에 도포하여 불감지화하는 액을 에치(etch)액이라고 하며, 이 에치액을 희석한 액을 축임물이다.

– 잉크 중의 안료 입자가 응집(flocculation)하여 잉크 찌꺼기로 되어 파일링(덧쌓임)과 초킹을 발생한다.

– 잉크 조성물 중에 친수성분이 많을 때에도 발생한다.

– 잉크에 드라이어(건조제)가 너무 많이 들어갔다.

– 잉크가 너무 묽어도 유화가 생긴다.

– 유화가 심하면 인쇄물의 건조 상태가 나빠지고, 잉크의 광택이 없어진다 .

– 종이의 산성이 너무 강하다(pH 4이하).

 

2) 대책

– 축임물의 pH는 5.5-6으로 하여 최소한으로 적게 낸다. 물이 많으면 잉크성 분의 비이클이 점착성을 잃는다.

– 화선 면적이 적을 때에 잉크집에 잉크를 적게 넣어 잉크를 자주 교환해주고, 롤러도 세척하여 새로운 잉크를 공급한다.

– 유화가 심한 것은 잉크를 교환한다.

– 미디엄(medium)을 넣을 때는 10%이하로 넣는다. 이것은 잉크의 광택과 투명 도를 증가시킨다.

– 알맞은 점도와 끈기를 가진 잉크를 사용한다.

– 인쇄압과 롤러의 접촉압을 알맞게 조정한다.

– 축임물량과 잉크량의 균형은 평판 인쇄에서 가장 중요하다. 충임물이 적어도 잉크 전달이 나쁘고, 판 더러움의 원인이 되므로 O/W형 유화를 형성하기 위해 적당한 축임물이 필요하다.

– 축임물에 에치액을 첨가할 때는 알맞게 넣고 pH값은 6정도로 한다.

– 산성도가 강한 종이는 교환하여 인쇄해 본다.

 

4. 고스트

고스트(ghost image, 그림자 얼룩)는 인쇄기에서 종이가 흐르는 방향에 따라 평 행으로 된 화선이 다른 화선의 농도에 영향을 주는 현상이다.

동일한 인쇄면상에 잉크 소비량 의 차로 인하여 농도차가 생긴다. 넓은 민면(베다면)에 가까운 곳에 띠 모양의 화선을 배치했을 때에 눈에 띈다. 그 현상이 흡사 유령과 같다는 점에서 고스트(ghost)라고 명칭으로 되었다.

고스트는 화상 고스트(mechnical ghost)와 글로스 고스트(chemical ghost)의 2종류가 있는데, 앞에서 설명한 것은 모두 화상 고스트(일반적인 것)이다. 글로스 고스트는 표면 인쇄가 끝나고 뒷면 인 쇄에 들어가서 앞면 화선이 위치한 뒷면 인쇄부분에 광택이 나오는 현상이다.

 

(1) 화선 배치 관계

 

1) 원인

– 화선 배치에 따라 고스트가 발생하게 되어 있다. 화선이 같은 민면이라도 묻 힘 롤러의 잉크가 잉크 묻힘량의 차에 의해 농도 얼룩이 발생한다.

– 판의 화선 관계로 리피 트 마트(repeat mark)가 발생한다. 화선에서 흰빼기 부분의 축임물이 잉크 묻힘 롤러에 부착했을 때 그 부분에 잉크가 묻지 않게 되며 인쇄에서는 농도 얼룩이 발생한다.

– 화선 배치(면 붙힘)에 따라 극단적인 잉크 공급의 불균형 또는 축임물 공급의 불균일 때 문이다.

 

2) 대책

 

– 기본적으로 소량의 축임물로, 잉크 농도를 낮추어 두껍게 묻혀 인쇄한다 .

– 잉크를 낼 때는 화선에 따라 잉크집 강판날의 조정과 잉크 피막은 가능한 엷 게 하고, 잉크냄 롤러의 회전량을 많이 하는 것이 좋다.

– 얼룩을 방지하기 위해 축임물의 양 을 적게 내어 인쇄하기 때문에 IPA또는 효과적인 첨가제를 사용한다.

 

(2) 잉크 및 축임물 조정

 

1) 원인

– 물림쪽이 민면과 희게 뺀 곳의 잉크 공급과 소비의 균형이 맞지 않는다 .

– 물을 쓰지 않는 평판에도 고스트가 발생한다.

– 과도한 잉크의 유동성은 오히려 고스트를 조장한다.

– 잉크 상태에 따라서도 흰빼기 부분의 축임물이 잉크 묻힘 롤러 위에 남아 잉 크가 엷게 되는 경우도 있다.

– 잉크 건조 장치가 산화중합 과정에서 발생하는 가스의 영향으로도 발생한다 .

 

2) 대책

 

– 가급적으로 축임물을 적게 내고, 잉크 농도를 낮추어 잉크막을 두껍게 인쇄 한다.

– 인쇄기계에서 잉크가 고루 나오도록 잉크집을 조정한다.

– 잉크의 유동성을 알맞게 조정하여 사용한다.

– 축임물에 알코올과 에치액 등 첨가제를 적당히 넣어 표면장력을 낮추어 물을 알맞게 낸다.

– 자재·기술 담당자는 잉크 회사와 충분히 상담하여 좋은 자재를 도입, 대처한다

(3) 물, 잉크 롤러 조정

– 물, 잉크 묻힘 롤러와판의 접촉압이 균일치 못하여 발생한다 .

– 잉크 묻힘 롤러의 고무 경도가 적합하지 않다.

– 축임물량의 영향으로 잉크 묻힘 롤러의 표면에 물이 롤러가 잉크를 반발한다.

– 물 롤러가 잉크로 인해 많이 더러워졌다.

 

1) 대책

– 잉크 묻힘 롤러와 물롤러를 점검, 접촉압을 3mm정도로 조정한다.

– 고무롤러가 오래 되어 경화된 것은 다시 고무를 감거나 재연마 또는 새것으 로 교환한다.

– 잉크 선택에도 관계가 있다. 유화되어도 점성과 탄성의 변화가 적은 잉크를 채용하는 것이 좋다. 잉크를 받아들일 때는 이들의 데이터를 파악하여 둔다.

– 물 롤러가 더러워졌 을 때는 롤러를 세척하고 친수성(親水性)으로 처리한다.5) 잉크 묻힘 롤러를 좌우로 흔드는 고스트 해소 롤러를 채용한다. 이것은 매우 효과가 좋다.

– 소 량의 축임물을 사용, 알콜과 에치엑 등의 첨가제를 넣어 표면장력을 낮추어 알맞은 롤러의 수를 가급적 많이 설치하거나 롤러 지름이 다른 잉크묻힘 롤러를 짜맞추면 고스트 방지 확률이 높아진다.

 

 

(4) 글로스 고스트일 때

인쇄물이 쌓여 있는 상태에서 앞면 잉크의 용제가 위의 종이 뒷면에 옮겨져 앞 면 화선이 뒷면에 인쇄한 잉크 점도를 낮추어 그 부분만 광택이 세게 나온다.

 

1) 대책

 

– 뒷면인쇄가 끝난 인쇄물을 쌓아 놓았을 때에 1.5-2시간 후에 바람을 넣어 종이 사이에 있는 잉크 건조 과정에 나오는 가스를 제거한다.

– 사용하는 종이는 흡유성, 가스 투과성이 가급 적 적은 것을 사용한다.

 

5. 초킹

초킹(chalking)은 종이에 인쇄한 건조된 잉크면을 손가락으로 문지르면 안료 가 루가 떨어지는 현상이다. 초킹을 현상별로 크게 나누면 잉크의 건조 시간이 느리고, 종이 표면층이 특이할 때 잉크 중의 비이클만이 종이 에 선택 흡수되어 안료의 표면의 덮는 힘이 없어졌을 때 발생한다. >색상별 사고 발생은 검정색과 시안색이 더 많다. 초킹을 파우더링(powdering)이라고도 한다.

잉크 건조는 산화중합과 잉크 비이클이 종이에 침투하는 데에 따라 촉진된다. 이 때에 종이 표면의 기공(氣孔)이 잉크 안료 입자보다 크면 잉크 중의 안료와 비이클은 달라붙어 종이에 침투하지만, 반대로 종이의 기공이 안료 입자보다 작을 때는 안료는 종이에 침투하지 못하고 비이클만 종이에 침투하여 종이 표면에는 안료만 남게 된다. 안료만으로는 종이에 대하여 정착 효과가 없고 힘을 가하면 종이 표면에서 떨어진다 .

그 원인들을 요약하여 분류해 보면 종이의 흡유도가 크고, 잉크에 유 화가 생기고, 잉크의 건조가 느린 것 등이다.

 

 

(1) 잉크 및 축임물 관계

잉크 비이클의 건조막이 약하거나 잉크에 첨가한 니스의 점도가 낮을 때, 잉크 의 건조성이 나쁠 때이다.

잉크 제조 공정에서 비이클과 안료가 충분히 이켜지지 않고, 잉크가 잘 묻지 않는 상태이다.

 

1) 원인

– 잉크에 드라이어를 너무 많이 넣어 오히려 건조가 느리다.

– 입자가 큰 안료의 잉크를 사용, 비히클이 안료를 붙잡아 주기 어렵다 .

– 색상별 초킹 발생은 검정색과 시안색이 많다. 이것은 잉크 제조때 비이클과 친화성이 좋지 않은 안료를 사용했다.

– 인쇄 중 축임물로 유화되었을 때 잉크의 굳음(set, 정착) 이 나쁘다.

– 잉크 중의 비이클 성분이 종이에 흡수되는 정도가 심해 비이클이 안료를 종 이면에 붙잡아 둘수 없게 된다.

– 잉크의 건조가 느리고, 건조 과정에서 잉크가 정착되기 전에 비이클이 종이 에 침투해 버린다.

– 수지 성분이 부족한 잉크를 사용했다.

 

2) 대책

– 잉크의 건조막이 약한 것은 합성수지 니스를 첨가하거나 묽은 잉크는 점도가 높은 니스를 첨가하고, 건조성이 나쁜 잉크에는 드라이어를 조금씩 넣어 사용하면서 알맞은 비율을 결정한다. 또 퀵세트 잉크를 사용해 본다

– 잉크 비이클과 안료의 친화성 불량일 때는 잉크화사와 상담하여 조서하거나 잉크를 교환한다.

– 축임물로 유화된 잉크는 초킹뿐만아니라 여러 가지 사고의 원인이 된다 .

– 인쇄때 축임물의 양은 최소한도로 낸다. 화선 면적이 적을수록 유화현상이 쉽게 발생한다.

– 고점도 니스, 겔니스, 수지 니스 등을 잉크이 혼삽, 비이클의 종이 속침투를 억제한다.

– 평판잉크는 축임물량을 되도록 적게 하여 잉크에 드라이어를 첨가하여 건조 를 촉진시킨다.

– 산화중합형 잉크 또는 수지형 잉크를 사용하는 것이 좋다.

 

(2) 종이 관계

 

1) 원인

– 종이의 산성도가 강하다. 도공지(도포지)로 pH 8보다 낮은 것과 비도공지(비도포지)로 pH 5보다 낮은 것은 잉크건조가 느리므로 사용을 피한다.

– 슈퍼 캘린더(super calender, 다듬질 기계)로 처리한 딱딱한 종이는 비이클 흡수가 나쁘고 건조가 매우 느리므로 초킹이 발생하기 쉽다.

– 흡유성(吸油性)이 매우 강한 종이일 때 비이클만 종이에 침투하고 남은 안료 를 붙잡아 주는 것이 없어, 약한 잉크막이 되거나 종이 위에 안료만 남는다.

– 인쇄실의 온도가 낮고, 습도가 높아 잉크의 건조가 느리다.

 

2) 대책

– 산성도가 강한 종이는 잉크 정도가 느리므로, 도공지는 pH8이상, 비도공지 는 pH5이상의 것을 사용한다.

– 비이클 흡수가 나쁜 종이는 흡유성이 적합한 종이로 교환하고, 잉크에도 드 라이어와 호외 니스를 적당히 첨가한다. 또 광택 니스와 겔(gal)니스를 사용하여 종이에 대항 비이클의 침투를 억제한다.

– 덧인쇄(over print)를 하여 억제하는 경우도 있다.

– 인쇄실 온도는 25℃, 습도는 55%로 조정해 둔다.

 

6. 뒤묻음

뒤묻음(set-off, 우라-우쓰리)은 먼저 인쇄한 용지에 다음 인한 용지가 쌓인 때 문에 용지 뒷면에 인쇄잉크가 묻는 현상이다. 이것은 먼저 인쇄한 잉크가 건조되기 전에 다음 용지가 그 위에 쌓이므로 뒤묻음이 발생한다.

양면 인쇄기일 때는 먼저 인쇄한 앞면 인쇄가 뒷면 인쇄의 압통면에 접촉하기 때문에 앞면 인쇄의 잉크가 뒷면 압통면에 옮겨 앞면 인쇄면이 더러워진다.

또 윤전 인쇄기로 양면 인쇄할 때에 뒤묻음이 발생할 때도 있다.

뒤묻음은 화선의 민인쇄 부분에 많이 발생한다. 평판 잉크는 대개 산화중합형으 로 공기에 접하는 표면에서 산화, 건조가 진행된다.

 

(1) 잉크를 많 이 내었다.

 

인쇄된 잉크와 용지의 접촉력이 클수록 뒤묻음도 크게 된다. 이것이 심하면 위 아래 인쇄용지 모두에 더러움이 발생한다.점착성이 높고, 침투성이 나쁜 잉크를 많이 내었다.

 

1) 대책

– 잉크 농도가 높은 것으로 잉크량을 적게 낸다.

– 인쇄용지의 쌓임량을 감소시킨다. 뒤묻음이 예상될 때는 반발기 또는 간지(間 紙)를 넣는다.

 

(2) 잉크 건조가 느리다.

 

1) 원인

– 건조가 느리면 당연히 인쇄용지가 접촉하는 기회와 압력을 주는 기회가 많아 뒤묻음의 원인이 된다.

– 인쇄한 용지는 인쇄기의 배지 장치에서 겹쳐 쌓이게 되는데, 용지 사이에 공 기가 들어간 것이 빠져나가 위 >아래의 인쇄지가 밀착되었다. 또 시간 경과에 따라 용지 사이의 공기는 밖으로 압출(壓出)되는데, 그 사이에 인쇄된 잉크가 건조되면 뒤묻음의 원인은 제거된다.

– 민인쇄의 면적이 넓을수록, 무게가 있는 종이가 많이 쌓일수록 뒤묻음이 많 이 발생한다.

– 뒤묻음 방지용 스프레이 파우더의 산포량(散布量)이 적다. 또 파우더의 입자 가 너무 세밀하다.

– 표면 평활성이 좋은 종이일수록 뒤묻음이 발생하기 쉽다.

 

2) 대책

– 잉크 건조를 빨리 하기 위해 잉크에 드라이어(drier)를 첨가한다.

– 뒤묻음 방지용 컴파운드를 잉크에 첨가한다.

– 배지(排紙)대에서 인쇄용지의 밀착 쌓임을 피하기 위해 발받기를 한다 .

– 스프레이 파우더를 전면에 균일하게 산포한다.

– 잉크 건조는 침투·굳음(set)→표면건조→잉크경화의 3단계를 거치므 로 원인에 따라 대책을 세운다.

 

(3) 잉크 유화가 심하다.

 

잉크 유화가 진행되어 O/W(수중 유화)형으로 되면 잉크를 제대로 옮기지 못하 므로 색조가 제대로 나오지 안고, 또 수분이 많으면 건조가 느리다.갑자기 뒤묻음이 발생할 때는 잉크 유화가 원인일 때가 많다.

 

1) 대책

– 축임물을 최소 한도로 내고, 적합한 잉크를 선택한다.

– 유화가 심할 때는 잉크집에 잉크량을 조금씩 넣어 새로운 잉크를 자주 갈아 준다.

 

4) 인쇄 용지의 관리

– 인쇄후 잉크가 굳기(set)전에 인쇄용지가 많이 쌓이면 뒷면에 잉크가 묻는다 .

– 종이 상태가 나쁜 말림, 욱음, 굽음이 생긴 종이를 사용했다.

– 종이의 흡유성(吸油性)이 부족하고 흡유속도가 느리다.

 

1) 대책

– 뒤묻음을 방지하기 위해 인쇄용지끼리의 접촉 시간을 적게 한다.

– 인쇄용지 사이의 공기를 되도록 밀어내기 않도록 위에서 압력을 적게 준다 .

– 종이의 상태가 나쁜 것은 시즈닝(seasoning, 습도 조정)하여 사용한다.

– 종이 조절실의 습도는 인쇄실의 습도보다 5-8% 높은 것이 좋다.

– 건조 방법으로 UV방식과 IR(적외선 )방식도 사용한다. 이 밖에 전자선 또 윤전기에서는 가스불·열풍·냉풍도 사용한다.

– 식품 포장용은 UV경화 잉크를 사용하거나 인라인 (inline, 직렬)방식으로 수성(水性)니스 또는 UV니스로 덧칠(over coating)한다.

 

5) 정전기 관계

습도가 낮은 계절에 종이가 정전기로 인해 대전(帶電)되어 있다.

연화고 듬 은 동이 일수록 정전기가 발생하기 쉽다.

인쇄기에서 배지 쪽에 인쇄용지가 가지런히 떨어지지 않는다 .

 

▶ 대책

1) 배지장치에서 인쇄용지의 정전기를 제거하여 용지끼리 달라붙거나 스쳐서 쌓이는 것을 방지한다. 여기에는 인쇄실의 조절과 정전기 제거 장치를 설치한다.

2) 윤전인쇄에서는 건도 온도를 낮추고, 인쇄실의 습도를 60-65%로 높혀 종이에 습기를 준다. 또 냉각장치를 충분히 가동하고, 정전기 제거장치를 사용한다.

 

7. 블로킹

블로킹(blocking, 겹묻음)은 인쇄잉크가 건조되는 과정에서 잉크의 점착성 때문 에 인쇄물이 서로 달라붙는 현상이다블로킹이 심할때는 몇 백장도 접착하여 뗄려고 하면 종이가 찢어지는 경우도 있다.

인쇄잉크는 종이에 옮겨지면 비이클의 일부가 흡수되어 잉크의 끈기가 점차 높 아져 겔(gel)상태에서 건조제의 작용으로 서서히 건조되어 간다. 이 과정에서 잉크의 표면에 접촉하여 잉크가 묻지 않는 상태를 굳음(set)이라 하고, 굳은 다음 건조는 다시 진행하여 건조 피막을 형성한다. 또한 비이클 내부 분자는 종합되며 , 딱딱한 잉크 피막을 만들어 건조는 완료된다.

블로킹은 이 건조과정에 서 종이가 쌓임에 따라 발생하고, 잉크가 건조된 후에도 온·습도가 높은 실내에 팔레트(종이 받이)를 여러 단 겹쳐서 보관하기 때문이다.

 

1) 원인

– 인쇄지의 잉크가 건조 후 가압이나 가열로 일단 형성된 잉크 피막이 다시 점 착성을 띠며 접착된다.

– 잉크 굳음(set)불량으로 뒤묻음이 심하게 발생된다.

– 인쇄잉크의 건조성 불량과 종이의 흡유도 불량으로 인쇄지가 쌓임에 따라 잉 크의 점착성으로 부착된다.

– 인쇄용지를 너무 많이 쌓거나 스프레이 파우더의 산포량이 부족하다 .

– 인쇄용지의 보관온도가 높고, 보관할 때 인쇄물을 너무 많이 쌓았다 .

 

2) 대책

– 인쇄잉크는 농도가 높은 것으로 가급적 적게 낸다. 또 공기 접촉을 잘 하기 위해 배지쪽에서 발받기와 판 쌓기를 한다.

– 인쇄용지를 보관할 때는 온·습도가 적합하고 공기 접촉이 잘 되는 장소에 무게를 덜고 보관한다.

– 건조성이 나쁜 종이는 좋은 것으로 교환한다.

– 스프레이 파우더의 산포량을 알맞게 한다. 사용량을 여러번 측정하여 결정해 둔다.

– 건조 온도를 알맞게 조정하고, 건조과정에서 인쇄용지에 바람을 적시에 넣는다.

8. 건조불량

인쇄한 잉크가 완전히 건조되지 않은 상태이다. >건조 불량한 상태도 몇가지 다른 상태가 있다. 인쇄 후 며칠이 지나도 인쇄면을 손가락으로 눌러 보면 끈끈하게 달라붙는다. 또 인쇄지를 한 장씩 떼어보면 떨어지는 소리가 난다.

 

건조 후에도 손가락으로 화선부분을 문지르면 잉크가 떨어지거나 손가락에 묻 기도 한다. > 시간이 지나도 잉크의 끈끈이가 없어지지 않고 미건조 상태가 계속되는 것도 있다. >금·은 잉크로 인쇄하면 뒷면 인쇄 때 압통에 묻거나 스쳐서 떨어진다 .

 

(1)인쇄 후 며칠이 지나도 인쇄면이 끈끈하다.

 

1) 원인

– 일반적으로 애프터 택(after tack, 뒤끈기)이 대표적인 원인이다. 수지형의 잉 크가 개발되어 현저한 현상을 나타낸다.

– 2, 3색을 중첩하면 종이가 뜯기거나 보풀이 생긴 다.

– 인쇄 중 사고를 방지하기 위해 사용한 보조제의 과부족, 광택을 내기 위해 니 스를 많이 넣었을 때 건조 불량으로 뒷묻음이 생긴다.

 

2) 대책

– 인쇄 중에는 손가락으로 인쇄지의 화면을 눌렀다가 뗄 때에 당기는 정도로 애프터 택을 정기적으로 확인하는 것이 중요하다. 인쇄기를 쌓아 놓은 위의 것과 속의 것도 검토해 본다.

– 인쇄지를 옮겨 쌓거나 바람을 넣어 산화중합을 촉진시킨다.

– 종이가 원인일 때도 있다. 일반적으로 흡유성이 좋은 아트지와 중질이일수록 애프터 택은 약하다.

 

(2)건조 후 화선을 문지르면 잉크가 떨어진다.

 

1) 원인

– 잉크 중의 비이클이 종이를 지나치게 침투했기 때문에 종이 위에 남은 안료 를 붙잡아 주기 못하여 마모에 약한 잉크 피막이 형성되어 스침에 약한 상태로 된다.

– 잉크 건조가 느려 그 사이에 비이클이 종이에 침투하여 안료만 종이 위에 약하게 붙어 있어, 문지르면 떨어진다.

– 흡유성(吸油性)이 강한 성질을 지닌 아트지를 사용했을 때

– 잉크 제조공정에서 비이클과 안료가 충분히 융합되지 않을 때, 요약하면 비 이클의 침투 속도와 안료을 잡아주는 밸런스가 무너지면 초킹을 일으킨다.

 

2) 대책

-인쇄의 사전 설계 단계에서 잉크에 드라이어와 호외 니스를 알맞게 넣는다(수 %).

-인쇄후의 판명된 것은 전면 민인쇄 위에 니스를 덧인쇄(over print)하여 충분히 바람을 넣어 건조시킨다.

 

(3)몇 시간 후에도 미건조 상태임

 

1) 원인

– 인쇄 중에 끈기(tack) 변화를 느끼지 못할때는 미건조 상태가 계속된다고 할 수 있다.

– 축임물을 너무 많이 내었다.

– 축임물의 pH가 너무 낮아 유화가 진행하여 잉크의 건조를 느리게 한다 .

– 종이 뜯김 때문에 첨가한 컴파운드가 너무 많이 들어갔다.

– 종이의 pH가 너무 낮은 것을 사용했다. pH값은 잉크 건조와 관계가 깊다 .

 

2) 대책

– 축임물은 건조와 블랭킷 덧쌓임 등을 고려하여 가능한 한 최소한도로 낸다 .

– 적정한 pH값을 한정시키는 것은 어려우나 표준으로서 pH5-7의 관리범위가 일반적이다.

– 특별한 색으로 조제한 잉크일 때는 보조제의 취급에 주의한다.

– 아트지와 코트지는 일반적으로 pH6-7정도가 건조되기 쉽다.

 

(4)금·은잉크로 인쇄할 때 스쳐서 떨어진다.

 

1) 원인

-금·은잉크는 비이클 성분이 매우 적으므로 침투성이 강한 종이일 때는 금속분의 정착이 불충하게 된다.

-금속분과의 반응으로 변색을 피하기 위해 드라이어를 넣지 않았을 때

 

2) 대책

-초광택 미디엄(medium)첨가로 비이클을 보충한다. 단, 첨가량은 제조회사의 지 정을 지킨다.

-페이스트(paste)드라이어를 수%를 첨가하여 건조상태를 검토한다 .

 

9. 뒤끈기

뒤끈기(after tack)는 인쇄가 끝난후 어느정도 시간이 경과한 후에도 강한 압력 을 주면 인쇄면에 점착성이 남아 있는 현상을 말한다. 인쇄물의 잉크막이 보기에는 건조된 것처럼 보이나 뒤에 가서는 점착성이 나타나며 심할 때는 블로킹(겹붙음)이 발생한다.

다색인쇄에서 건조가 느릴때는 동유(桐油)가 많은 잉크와 드라이어가 많은 잉크가 표면만 건조되어 내부건조가 불완전할 때는 발생하기 쉽다.

 

1) 원인

– 잉크에 첨가되는 드라이어 종류에 따라 잉크 피막표면이 어느 정도 건조되는 데, 피막 내부 건조가 불충분할 때가 있으며, 시간이 지나도 잉크 피막 건조되지 않은 것처럼 점착성이 나온다.

– 인쇄물이 겹쳐 쌓인 상태의 잉크 건조과정에서 잉크의 산화중합에 의한 발열로 굳게 (set) 되어 있는 것처럼 보이는 잉크 피막에 점착성이 나온다.

– 인쇄실 또는 인쇄물 보관 장 소의 온도와 습도가 나온다.

– 잉크 중의 안료 종류와 비이클 조성으로서의 수지, 유지(油脂)종류, 이탈성 이 나쁜 용제의 영향에 의해 시간 경과 후에 잉크 피막에 점착성이 나온다.

– 축임물의 pH가 너무 낮거나 축임물 조성 중의 화학물질의 종류에 따라서 잉크의 완전건조를 저해하는 경우도 있다.

– 비도공지의 산성도가 너무 강하기 때문에 잉크의 완전 건조가 지연된다.

– 비이클 흡수도가 적은 종이와 사용하는 잉크의 선정이 잘못 되었다 .

 

2) 대책

– 온도와 습도가 높은 장소에서 인쇄 또는 인쇄믈의 보관을 피한다.

– 겹쳐 쌓은 인쇄용지는 적당한 시기에 바람을 넣어옮겨 쌓는다 .

– 드라이어의 과잉 첨가는 오히려 잉크 피막에 점착성을 발생하게 한다.

– 축임물의 pH를 조정하거나 별도 조성의 축임물을 조금 넣어 사용해 본다. >

– 종이의 pH, 흡유성를 점검, 악조건이면 종이를 교환한다. >

– 인쇄 현상에서의 대응이곤란하다고 판단했을 때는 잉크 제조회사와 상담, 조정한다.

 

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