Printer’s Guide — Flexographic printing

Print guide 1
Print guide 2

 

 

by Ronald Weidel (azp Chemnitz), translated by MS, Choi

1. Printing method
2. Printing forme production
3. Printing process
4. Print quality

Sources : http://www.printpromotion.de/archive.html

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1. Printing method / 인쇄 방법
When we read the industry news we are warned again and again that the prospects
of the printing industry are weak. Offset printing is doomed, and digital printing has a future. This or something along these lines is the message conveyed to us.

우리는 인쇄 업계 뉴스를 읽을 때마다 인쇄 산업 전반이 약화될 것이라는 암울한 소식만 전 합니다. 오프셋 인쇄의 장래는 어둡고 디지털 인쇄는 전망이 좋다든가  이런 저런 소식들을 접하고 있습니다.

A printing method which has consistently shown an exciting and ventful development during recent years is flexographic printing. While it was formerly discounted due to coarse screen rulings and the squashed edge effect, flexography could continuously improve its quality and thus significantly expand its position in packaging and decorative printing by gaining additional market shares.

이러한 와중에 최근들어 눈부시게 발전해 왔던 인쇄 방법이 플렉소 방식입니다. 이 방식은 이전에는 거친 .스크린 선수 및 망점 가장자리가 뭉게지는 현상 등으로 인해서 평가 절하되여 왔읍니다만 그동안 플렉소는 꾸준히 인쇄품질을 개선해 왔으며 상당한 수준에 이르기까지 포장 및 장식성 인쇄 시장에 마켓 쉐어를  넗여 왔습니다.

Flexography is one of the direct letterpress printing methods. Analogous to conventional letterpress printing, ink is transferred onto the substrate by means of raised printing elements (reliefs). In contrast to the letterpress printing forme, the flexographic printing forme is, however, soft and elastic. The advantage is that clearly less contact pressure is required and that the printing forme can adapt itself even to rough or uneven substrates like, e.g., corrugated board or tissue and nevertheless ensure consistently even ink transfer.

플렉소 인쇄는 톳판 인쇄 방법 중의 하나 입니다. 기존 래터프레스 방식과 유사하며 잉크가 인쇄판에서 융기된 이미지 부분에 전사가 됩니다.  인쇄 수지판은 래터프래스에 비해서 부드럽고 탄성이 있습니다.  이러한 특성은 키스 터치 정도의 인압으로 인쇄를 할 수 있으며 거칠거나 평활도가 좋지 않은 골판지 또는 티슈등에 균일한 잉크 전사가 가능합니다.

On the other hand, these properties of the printing forme have adverse effects in the light image areas (highlights). Here, the finely structured relief may quickly be deformed, resulting in strong tonal value increases and unsharp printing behaviour. The printing forme materials used are elastomers or photopolymers. In combination with better printing inks, the latter have opened up the way to fine screen rulings and multicolour flexographic printing for the very first time near the end of the 1970ies.

반면에 이러한 수지판의 특성은 하이라이트 되는 1~2% 대 망점 구조에서 돌기된 부분이 약해지기 때문에 악영향을 줄수 있습니다. 이로 인해서 미세하게 올라온 조그만 돌기부분이 변형이 가고 색상이 찐해 질 수 있으며 샤프한 인쇄감이 떨어질 수 있습니다. 수지판에 사용된 재질은 엘라스토머 또는 포토 폴리머입니다.  양질의 잉크 사용과 더불어 1970년 말쯤에 처음으로 좀더 선수가 높아진 다색 플렉소 인쇄가 가능해 지는 길이 열렸습니다.

The compact design of the flexo printing unit brings about a short ink transfer path
similar to that in gravure printing. This becomes obvious above all in the fast response
of the inking unit. While in offset printing some, respectively, sheets or metres of the web are needed for proper ink settings, changes in the settings in flexographic printing can be seen on the substrate after just a few revolutions of the printing plate already. This is a very favourable property which also has positive effects on the production run stability as regards inking.

플 렉소 인쇄 장비의 컴팩트한 기계적 구조로 인해서 그라비아 인쇄 처럼 빠른 잉크 이송 경로가 가능합니다. 이것은 확실하게 잉크 유니트로의 배우 빠른 반응으로 이어질 수 있습니다. 옵셋 또는 윤전인쇄는 적당한 잉크 값이 나오기까지 수십장 또는 수십미터 정도의 롤지를 공급해 주어야 하지만 플렉소의 경우 몇 바퀴 정도 인쇄 수지판이 돌아가는 사이에 벌써 원하는 잉크량이 전사되기 때문에 본 생산에  있어서 절대적으로 비교할 수 없는 큰 특 장점이 아닐 수 없습니다. 이점은 실제 인쇄를 해 본 기장이라면 절실히 느낄 수 있으며 그 만큼 적당량의 잉크를 내리는 동안에  손지 발생 및 준비 시간이 많다는 반증입니다.

Another advantage of the short inking unit is that cleaning of the pan and anilox
rollers is comparatively fast. With a chambered doctor blade system, cleaning of the anilox roller is even possible via the chambered doctor blade. For this purpose, ink transport from the container is interrupted and a cleaning agents pumped through the chambered doctor blades.

짧은 잉크 전달 장치의 또 다른 장점은 잉크 팬 로라 및 아닐록스 롤라의 청소를 빠르게 할 수 있다는 점 입니다.  챔버 형 닥터 블레이드 시스템은 총소시에는 잉크 공급을 차단하고 밀페형 닥터브레이드에 세척용제를 공급하여서 아닐록스 롤라를 청소합니다.

Print guide 3

 

The cells of the anilox roller are thoroughly rinsed in order to achieve optimum cleaning. Stubborn dirt due to dried ink residues may necessitate additional cleaning. In this case,  many different cleaning methods are  used. The applications range from chemical wet cleaning to mechanical methods using dry ice and/or plastic particles as well as ultrasonic cleaning. Intensive cleaning of the anilox roller is normally carried out outside the printing press.

아니록스 롤러의 셀에 묻어있는 잉크찌꺼기를 완전히 제거하기 위해서 세정을 철저히 해야하지만 오랬동안 사용하게 되면 좀처럼 셀 깊속이 박힌 찌꺼기가 빠져 나오지 않는 경우가 있는데 이 경우 특별한 세척 방법을 사용해야 합니다..  이 방식에는 화학 세정제를 사용하기도 하고 드라이 아이스, 프라스틱 구술을 쏘는 방법 또는 초음자로 청소하는 방법 등이 있습니다.   아닐록스 롤라를 이 같이 집중적으로 청소할 경우 인쇄기에서 빼내서 청소를 합니다.

Treatment in the printing press is only done where extensive assembly operations are involved for the removal of the anilox roller. Basically it can be said that cleaning of the anilox roller requires special attention. Dirty cells have a significant effect on ink transfer. Regular maintenance and care are a basic requirement of high-quality flexographic printing.

아닐록스 롤라 제거는 매우 조심스럽게 해야 합니다. 손상 당할 경우 셀 조직이 파손될 수 있으며 이 경우 인쇄물에 직접적인 악영향을 줍니다. 아닐록스 롤라의 셀이 막히게 되면 잉크 전달이 잘 되기 때문에 정기적인 유지관리 보수가 필요합니다.

The anilox roller is a roller with a ceramic coating or a hard chrome-plated roller with an even cell structure on the surface. Together with the frequently used doctor blade system (chambered doctor blade principle), these cells ensure ink metering as required and produce an even ink film on the printing forme and later-on the substrate.

아니록스 롤러는 표면에 균일하게 셀(미세한 컵 모양의 구멍) 이 파져 있으며 이 위에 세라믹 코팅을 하거나 하드 크롬 도금을 한 것이 있습니다.   아닐록스 롤라 셀에 담겨 있는 잉크를 균일하게 깍아주는 닥터 블레이드로 인해서 인쇄 수지판에 고루게 잉크가 전사가 될 수 있으며 수지판에 묻은 잉크가 인쇄 용지에 찍히게 되면서 인쇄가 마무리가 됩니다.

The printing inks used are, with the exception of UV printing inks, low-viscous and
are water-based. Inking in flexographic printing can be described as being very even. The ink quantities applied vary depending on the pick-up volume of the anilox roller used. As a result, there is a direct interdependence between the printable screen lining, the selected anilox roller and the substrate.

플렉소 잉크는 UV 를 제외하고는 저점도 수성 잉크를 사용합니다.  플렉소 인쇄의 잉크 내림은 매우 균일하다고 말 할 수 있습니다.  잉크 내리는 양은 선정된 애닐록스 로라의 볼륨 및 선수에 의해서 결정됩니다. 결과적으로 인쇄물 선수, 선정된 아닐록스 그리고 인쇄 용지는 서로 독립적인 역활을 합니다.

A printing unit using the chambered doctor blade principle always necessitates an exchange of the anilox roller. This additional set-up operation is, however, worth the trouble because it ensures consistent ink application throughout print production and high reproduction precision in followup jobs. Essential re-quirements are, however, good maintenance of the anilox rollers used, well-planned ink management and well-documented production specifications.

닥터 쳄버 블레이드를 사용하는 인쇄 유니트는 항상  아닐록스 롤라를 교체 해야 합니다. 추가적인 셋업 작업으로 다음 인쇄 잡에 대응하여 인쇄 시작과 끝이 항상 균일한 잉크 전달이 될 수 있게 합니다. 가장 중요한 포인트는 사용했던 아닐록스 롤라를 유지 보수 해야 하며 잉크 관리는 물론 생산 스펙에 따라 서류화를 잘 해 놔서 다음에 동일한 인쇄 작업 시 동일한 인쇄 조건을 맞춰주는 것이 매우 필요합니다. 동일 조건이란 CYMK 에 따른 각 유니트 별 색상에 최적의 아닐록스 롤라를 선정하는 것, 잉크 종류, 용지 종류, 두께, 폭, 탠션 값 등등 입니다.

Besides the construction principle of the inking unit, a distinction between flexo
printing presses is also made with regard to the basic design. Depending on the
field of application and the print product, basically three types are prevalent now.
The central cylinder design, the unit design and the compact design. Central cylinder printing machines are mainly used for printing on elastic and slightly stretchable printing substrates like plastic films or for preprinting cover sheets for corrugated board.

인쇄 유니트의 기본적인 구조는 비슷하지만 인쇄물의 응용성 및 인쇄 원단 종류, 두께, 인쇄 용도 등에 따라 최적의 기계를 선정해서 생산하는 것이 필요합니다. 이러한 목적으로 세가지 플렉소 기계 타입이 있습니다.

CI 타입이라고도 하는데 중앙에 압통이 있고 압통 주변에 인쇄판를 비롯한 인쇄 유니트가 배열되여 있는 타입으로써 인쇄 원단이 탄성이 있고 늘어나는 성질의 얇은 라벨 인쇄에 주로 사용됩니다.  대형 압통 면에 닿아서 돌아가는 동안에는 원단의 신축이나 변형이 없기 때문에 정확한 핀트를 맞 출 수 있습니다.

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The unit design is used for narrow web label printing machines, stable composite materials (e. g. beverage cartons)

유니트 형식은 네로 웹 즉 폭이 좁은 라벨 프린팅 기계에 사용 됩니다. 주로 안정된 복합 재질의 원단 (예 음료 종이 팩 등)  인쇄에 사용 됩니다.

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The compact design, on the other hand, is, e.g. used for napkin printing machines or in paper sack production.

컴팩트 형식은 예를 들어 냅킨 인쇄기 또는 종이 봉투 등의 제작에 사용됩니다.

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The above-mentioned examples make it quite clear that flexo printing machines are highly specialized production systems which are often operated in combination with print finishing aggregates.

위에 언급한 세가지 서로 다른 방식이지만 플렉소 기계는 매우 특별한 생산 시스탬을 구축할 수 있는데 이것은 인라인으로 연속적으로 후가공 작업이 가능하다는 것 입니다.

The large number of substrates that can be used opens up numerous fields of application for flexo printing. One domain is, no doubt, packaging printing. The wide spectrum of applications ranges from labels to plastic bags and paper sacks.

옵셋 및 그라비아 인쇄 방식에 비해서 플렉소 인쇄의 가장 큰 장점은 모든 종류의 원단에 인쇄가 가능하다는 것, 어떤 형태의 복잡한 후가공 공정이라고 인라인으로 가능하다는 점 입니다. 즉 라벨, 플라스틱 백, 종이 봉투 등등

 

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